輪胎硫化膠囊的硫化體系。丁基橡膠一般采用硫磺、醌鎢或樹脂硫化。但是鑒于使用條件,一般采用樹脂硫化。硫化樹脂一般為酚醛樹脂,不得不提到酚醛樹脂鄰位羥甲基含量對(duì)酚醛樹脂硫化性能有很大影響。當(dāng)羥甲基含量小于6%時(shí),酚醛樹脂缺乏交聯(lián)能力,不能進(jìn)行硫化,膠料一直處于未硫化狀態(tài)。只有當(dāng)鄰位羥甲基含量達(dá)6%以上時(shí),它才具有正常的交聯(lián)能力。

樹脂硫化丁基常用樹脂有:對(duì)叔丁基酚醛樹脂,含羥甲基8-11%,如2402樹脂、101B樹脂等;對(duì)叔辛基酚醛樹脂,如Amberol ST-137、SP-1045等;烷基酚醛樹脂,如R17152等;酚醛樹脂2123;溴甲基對(duì)叔丁基酚醛樹脂。由于2402樹脂硫化速度緩慢,大都采用對(duì)叔辛基酚醛樹脂,或溴甲基對(duì)叔丁基酚醛樹脂。試驗(yàn)證明,溴甲基對(duì)叔丁基酚醛樹脂硫化速度最快,對(duì)辛基酚醛樹脂其次。溴化酚醛樹脂不但可以快速硫化,且硫化膠物性好,老化后硬度變化也小。試驗(yàn)表明:在溴化酚醛樹脂用量為4-12份范圍內(nèi),丁基橡膠硫化膠性能隨樹脂用量增加而變化:硫化速度加快,硫化膠硬度和定伸應(yīng)力增大,扯斷伸長(zhǎng)率降低。
樹脂用量超過8份時(shí),對(duì)上述性能影響不大,一般8份為好。樹脂硫化鮮少有高效促進(jìn)劑,但是一般都要加鹵化物來提高活性。一般的活性劑為:金屬氯化物,如氯化亞錫、氯化鐵,一般用量為1.5-2.5份;含鹵聚合物,如氯丁橡膠、氯磺化聚乙烯、聚氯乙烯、溴化丁基橡膠等,一般用量為5-10份。鑒于金屬氯化物會(huì)降低膠料耐焦燒時(shí)間,導(dǎo)致膠料易粘輥、分散不均,且腐蝕輥筒,所以一般不予使用。丁基橡膠老化屬于分子降解,會(huì)變軟;而CR老化會(huì)產(chǎn)生結(jié)構(gòu)性變硬。鑒于兩種膠料的特性,大都采用加CR作為膠囊的活化劑,以提高硫化速度并改善丁基橡膠的老化性能。
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