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轎車輪胎內(nèi)襯膠料生產(chǎn)時出現(xiàn)白色粉劑，行業(yè)稱為橡膠噴霜（噴粉），是內(nèi)襯膠混煉、停放、硫化過程中，配合劑析出或分散不良導(dǎo)致，核心原因為配方、工藝、原料、環(huán)境四大原因。

首先是配方設(shè)計失衡，也是最核心的原因。內(nèi)襯膠常用的氧化鋅、硬脂酸、促進(jìn)劑DM、硫磺、防老劑用量超標(biāo)，超出天然膠/丁基膠的常溫溶解度，過量助劑無法被膠料包裹，逐步遷移析出成白粉；助劑間相容性差（如極性活性劑與非極性生膠不匹配），也會引發(fā)析出。

混煉工藝缺陷也會導(dǎo)致此情況的發(fā)生，混煉時間不足、剪切力度不夠、加料順序混亂，導(dǎo)致氧化鋅、小料等助劑分散不均，局部濃度過高；混煉后膠料未及時冷卻，高溫停放后降溫，助劑溶解度驟降，直接析出；硫磺、氧化鋅結(jié)塊未粉碎直接投料，形成團(tuán)聚白點。

第三點原因是原材料質(zhì)量波動。氧化鋅純度不足、受潮結(jié)團(tuán)，促進(jìn)劑（DM、TMTD）純度低含雜質(zhì)；生膠門尼粘度、共聚比例波動，降低對助劑的溶解能力；填料（碳酸鈣、陶土）粒徑偏大，無法均勻分散，殘留白色粉末顆粒。最后是，硫化/儲存管控不當(dāng)。內(nèi)襯膠硫化不足（欠硫），交聯(lián)密度低，助劑未參與反應(yīng)、易遷移；硫化后驟冷，助劑快速結(jié)晶析出；膠料低溫、高濕環(huán)境停放，溶解度下降，加速白粉析出。